6月25日，宝马集团宣布： 截至2025年底，已实现全国经销商店高压电池回收点全覆盖，并建立六大区域仓库统筹管理体系，确保退役动力电池100%进入闭环回收流程。
这是宝马在中国动力电池全生命周期管理领域的最新成果，也是为即将到来的电池退役潮提供的系统性解决方案。
随着新能源汽车全面普及，动力电池“退役潮”加速到来。预计到2030年，国内动力电池年退役量将超过100万吨——足能装满10艘巨型货轮。
如何妥善处理退役电池，关乎生态环境与行业可持续发展。宝马在中国持续深耕动力电池全生命周期管理，不让任何一块退役电池“躺平”，为其赋予“第二人生”。
给电池装上“溯源身份证”，让回收有迹可循
电池溯源是回收管理的核心难点。宝马自2018年上线电池溯源系统，2023年9月完成全面升级，打造了高压蓄电池全生命周期监控平台。
该平台为每一块电池（包、模组、电芯）赋予独立编码，打通电池生产商、宝马研发与生产、经销商、物流商、回收商等全价值链，实现数据同步。
宝马与清华大学合作开发健康状态评估算法，每30秒采集一次电池数据，实时监测化学性能、充放电工况，并可预判未来健康度，为售后和回收决策提供依据。系统已接入国家及地方溯源平台，确保数据真实不可篡改，智能匹配最优处置方案——再利用或拆解回收。
两大重生路径，物尽其用
对退役电池如何回收呢？宝马有两大重生路径：
针对性能良好的退役电池，宝马开拓再利用场景；针对性能衰减的电池，则实现原材料闭环回收。
路径一：电池再利用。宝马于2020年携手合作伙伴，成为中国首家实现动力电池梯次利用的汽车制造商。
目前，退役电池已在两个场景落地：沈阳生产基地将退役电池用于叉车，替代传统铅酸电池，截至2025年底已有59台叉车完成升级；
铁西工厂里达厂区于2023年投运“绿色光储一体站”，利用BMW iX3电池模块制成储能柜，配合光伏发电，随后拓展至经销商网络，截至2025年底，上海、重庆、深圳等7家经销商已投运储能系统，有效降低用电成本。
路径二：原材料闭环回收。针对无法继续使用的电池，宝马联手中国伙伴高比例提炼镍、锂、钴等核心元素，返回电池供应商用于新电池生产。
2025年，宝马在中国高压动力电池中再生镍使用占比达50%，大幅减少碳排放，实现了“一块电池的退役，孕育另一块新电池的新生”。
深耕近十年，为绿色产业链“探路”
动力电池回收已进入行业深水区。对企业而言，这不仅是眼下的必答题，更是关乎未来的战略选择。
宝马在中国近十年深耕，形成了一套可落地、可复制的解决方案：以一体化数字信息系统为中枢，以全国经销商店和六大区域仓库为网络，以叉车、工厂储能、经销商储能等商业模式创新为出口，为整个行业蹚出了一条可行路径。
对行业而言，这套体系的示范效应正在显现：
当多数车企仍在为电池溯源焦头烂额时，宝马已实现100%闭环；
当行业争论梯次利用是否经济时，宝马已用叉车和储能柜验证了商业可行性；
当原材料价格波动时，宝马通过再生镍的高比例使用，既降低对外依赖，也锁定了成本优势。
宝马以实际行动证明，从“消耗地球”到“循环再生”，认真对待每一块电池，既是对环境的敬畏，更是对电动化未来的长期投资。
这也为中国汽车产业在电池回收领域的标准制定、技术路线和商业模式探索提供了可参照的范本，推动整个行业从“末端治理”走向“全链闭环”。
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