由中国船舶集团旗下江南造船负责建造的世界首制99000立方米超大型液化乙烷运输船（VLEC）目前正抓紧建设。作为该船的核心关键部件，重达1400吨的B型液货舱近日正式完工，其在全球首次应用了江南造船自主研发的BrilliancE货物围护系统建造技术，标志着该企业在相关部件的建造上实现了关键性的技术突破。

该B型液货舱高与宽均约32米，容积约24500立方米。和此前江南造船广泛应用于超大型液化石油气船（VLGC）的A型液货舱不同，B型液货舱在工艺工法、技术水准、材料质量控制、装配精度、焊接技术、变形控制和绝缘安装等方面有着更高的要求。中国船舶集团旗下江南造船总经理助理高小兵介绍说：“我们常用的都是低温钢的材质，而B型舱材质主要是5镍钢，这种材质的建造技术难度更高。B型舱单个舱的焊接长度将近达到32000米，整个焊接检测拍片就超过10000张，所以跟我们A型舱整个的制造难度和整个建造的流程完全是不一样的。”

和以往不同，B型液货舱的绝缘系统采用复杂的板式绝缘，每个舱的绝缘有6000多块不同形状的绝缘板组成，且舱体上斜面为45度和近9米高度，安装难度大、危险系数高。因此，确保每一块绝缘板的正确安装，成为该项目施工的关键。“我们在前期阶段做了三维建模，把每一块板的形状都有计算机来定义和计算，然后切割成型，然后每一块板在安装过程当中，我们做了全方位的跟踪。”中国船舶集团旗下江南造船科技委主任胡可一透露：“板上面有二维码，扫二维码就知道这个板是什么时候生产出来的、安装在什么部位、哪个工人装的、装完以后有什么问题，所以我们整个围护系统的全生命周期保障是完全能够做到的。”

据了解，此次建造的99000立方米超大型液化乙烷运输船共配有4个B型液货舱，总舱容达98000立方米。这4个舱都将于近两个月完成驳运和吊装工作。在首制舱的建造过程中，项目攻关团队经过十余次周密的策划与推演，梳理出近百项风险点及应对措施，通过对100余项试板、试验件、模拟分段的建造工艺攻关与技术论证，攻克了B型舱镍钢高效焊、精度链、建造质量控制等一系列关键技术，大幅度缩短了安装周期，为后续液货舱的节拍化建造提供了有力保证。

作为中国唯一拥有全系列液化气船、研发、设计、建造能力的船企，目前江南造船已具备A型舱、B型舱、C型舱和Mark III薄膜舱各类围护系统液化气船自主研发设计和建造能力。其中，B型液货舱的研发和建造不仅提升了江南造船在该领域的全球竞争力，而且在配置B型舱的液化气船的设计和建造方面领先于日韩船企。就在当天的完工仪式上，美国船级社向江南造船颁发了79800立方米B型舱LNG船的原则性认可证书，这也标志着基于Brilliance®技术的B型独立舱围护系统向液化天然气船（LNG）上的应用迈出了实质性的一步。

目前，江南造船已获得4艘装配有B型液货舱的VLEC实船订单，目前均在建造过程中。

来源：浦东发布