注塑模具设计是塑料制品生产的核心环节，需综合考虑材料特性、结构工艺性及成型工艺。
首先，设计前需明确塑料种类、收缩率、公差要求及注塑机参数，结合产品结构确定模腔数量与分型面位置，确保开合模顺畅且制品质量可控。
分型面设计需兼顾脱模便利性与外观完整性，复杂结构可采用侧向分型或组合模腔。
浇注系统设计应优化流道截面与长度，确保熔料均匀填充，避免熔接痕或短射。点浇口、扇形浇口等类型需根据产品形状选择，流道尽量直且短以降低流动阻力。
顶出系统需平衡顶出力分布，优先采用顶针、顶管等标准件，避免顶白或变形；深腔结构可搭配斜顶或气压辅助顶出。
冷却系统布局直接影响生产效率与制品变形，水道间距应均匀（15-25mm），直径8-12mm，深腔可采用螺旋水道或随形冷却。排气槽深度通常≤0.03mm，设置于熔料末端及滑块配合处，防止气纹或填充不足。
材料选择方面，型腔与型芯需采用高耐磨钢种并进行淬火处理，关键部位预留维修替换空间。标准化设计可缩短周期，优先选用标准模架及组件，模块化思维便于复用复杂结构（如抽芯机构）。
设计中需注意脱模斜度（1°-3°）、壁厚均匀性及圆角过渡，避免应力集中。通过Moldflow等模流分析验证方案，结合试模反馈优化细节，最终输出完整的装配图与零件图，确保模具兼具功能性、经济性与可维护性。
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