订单接到手软，利润却薄如蝉翼？为满足客户需求咬牙接单，最后陷入“做一单亏一单”的困境？这是太多科技型制造企业的共同痛点。
某传动递送产品企业也曾深陷同样的泥潭：响应客户需求不敢怠慢，兢兢业业地干，降本却无从下手，长期亏损接单让企业发展举步维艰。长此以往，等待企业的是灭顶危机。出乎意料的是，这家企业“逆袭”了：他们用一套降本方法论，实现单套产品成本降幅40%，迅速从亏损泥潭走向盈利正轨！
大家一定很好奇，这款扭亏为盈的产品，究竟经历了什么？
总结起来，主要有五个关键点：
01
“定”位战场，不打无准备之仗
明确丢单核心原因、本品和竞品的成本差异，精准锁定降本金额，从降本金额出发明确降本产品、降本目标、降本团队、降本激励方案。
抓住关键：降本金额=产品出货量x单件降本金额x落地时间
02
“训”练打法，用科学实现降维打击
摒弃零散降本技巧，聚焦客户核心需求，将需求转化为可量化的关键质量特性。通过综合运用CTQ方法、裁剪法、拆解对标等实战工具，精准消除冗余设计。
阶段成果：轻松挖出10%的降本空间。
03
“拆”解本质，借外力实现深度创变
不止于表面拆解产品组件，更要深挖核心零部件的价值逻辑，借别人的智慧解决自己的降本问题。
以产品核心组件驱动电机为例，通过拆解得出组件TOP10零部件，根据客户需求，找到最重要的设计要素及低价值设计要素。然后，引入行业专家视角+AI工具，融合各零部件的行业最佳实践创新得出全环节最优方案，从设计、采购、制造全环节（DFMA）立体化降本。
阶段成果：再拓30%降本空间。
04
“取”经跨界，带着问题去带着方案回
针对具体降本痛点定向访学。像产品中的线束电缆优化那样，通过访学既梳理出短中长期改善措施，又筛选出“性能达标+成本最优”的供应商。
阶段成果：找到53%的降本空间。
05
“创”建协同，跨部门联动收获成果
市场端精准传递客户需求；研发、采购、生产同频发力，做对打开成本黑盒部分；与供应商达成战略协同，让研发方向与供应商技术迭代一致。
最终实现：40%的整体降本突破！
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