1
2026年刚开年，电池行业就迎来了一次真正意义上的“结构性冲击”。
几乎没有预热，马斯克直接给出了答案——干电极工艺正式进入量产阶段。
这不是一次参数优化，也不是渐进式改良，而是对传统锂电池制造体系的正面挑战。回顾马斯克过往路径会发现一个共同点：
他并不满足于提出新概念，而是反复验证一件事——能否规模化、能否工业落地。
火箭回收如此，人形机器人如此，这一次，轮到了电池制造。
干电极不是“新材料”，而是新制造范式
很多人第一次听到“干电极”，会误以为它是某种全新的电池材料。
实际上，干电极的核心不在材料，而在制造方法。
一句话概括：
干电极，是对传统湿法锂电池工艺的一次系统性替代。
而这，恰恰击中了当前锂电产业的核心瓶颈。
过去几年，干电极并不是新词。
问题在于：
它长期停留在“能不能做”，而不是“能不能稳定量产”。而这一次，特斯拉给出的不是实验室数据，而是三条关键信号：
- 正负极同时采用干法路线
- 良率突破90%，且来自量产线
- 已开始反向服务整车交付
这意味着什么？
意味着干电极不再是“未来技术”，而是开始参与现实成本计算。
而一旦进入成本端，产业链的价值分配，必然发生变化。
砍掉冗余，让电极回归“发电本职”
不讲复杂原理，只说产业层面的变化。
传统湿法工艺，本质是一个“高能耗+高复杂度”的体系：
制浆、涂布、烘干、溶剂回收……设备长、流程重、占地大，成本几乎被锁死。而干电极的逻辑是：
去溶剂、减流程、提材料效率。
特斯拉的干电极路线，直接砍掉十多道工序，用极低比例的粘结剂，把活性材料“干压”成自支撑电极膜。
结果只有一句话：
同样的厂房、更低的能耗、更高的材料利用率。
这也是为什么，特斯拉反复强调：
干电极不是为了“参数好看”，而是为了极致降本和可扩展性。
干电极的逻辑非常直接：
- 不使用溶剂
- 不需要烘干与回收
- 将材料直接压制成自支撑电极膜
马斯克团队的关键突破在于：
通过极低比例的PTFE粘结剂（低于2%），实现高强度、自支撑结构，使活性材料占比接近极限值。
结果是：
- 工序减少10+道
- 能耗、占地、设备复杂度同步下降
- 电极结构更适合高能量密度与新体系扩展
这不是“效率优化”，而是生产逻辑的切换。
三大颠覆性好处
从已披露的量产数据看，干电极带来的变化集中在三个层面：
第一，成本结构被重写
在4680电池的全干法路径下，单位Wh成本已显著低于传统路线，制造端降本幅度达到可量化区间。
第二，产线效率与扩产能力提升
工序压缩后，单条产线的单位产能提升，同时工厂面积需求明显下降，这对大规模扩产至关重要。
第三，与固态电池形成天然衔接
无溶剂工艺，使干电极成为当前最可行的固态电池制造前置方案之一。
也正因如此，业内普遍将干电极视为：
连接传统锂电与固态电池的关键桥梁。
核心企业梳理
先导智能
在动力电池装备领域，先导已率先切入干电极相关核心设备，其干法成膜、压实等环节，已进入头部电池厂与海外客户体系。
在新工艺导入期，设备厂往往最先感知订单变化。
银河科技
较早布局干法电极与固态电池设备路线，已推出针对干电极的整线解决方案，在国产替代与新工艺并行推进的阶段，占据先发位置。
信与人
在干法电极涂布设备细分领域，是少数已实现稳定交付的国产厂商之一，良率水平持续提升，并进入头部电池企业供应体系。
贝特瑞
通过参股方式，深度参与干法电极核心技术路径，在负极材料与干电极适配方面具备先发优势，是材料端最早“踩实这条路”的企业之一。
普泰来
干电极体系中，粘结剂与集流体的重要性被明显放大。普泰来在干电极专用粘结剂与复合集流体领域具备完整布局，是该工艺中不可或缺的关键配套。
青年电子
长期深耕电极材料相关领域，在干电极适配方向持续推进，更多受益于工艺切换后，对材料稳定性与一致性的重新筛选。
如果只看“成本下降”“效率提升”，容易低估这件事的意义。
马斯克真正做的，是把一个长期停留在实验室或小试阶段的技术，
拉进了可复制、可扩张的工业体系。
这意味着：
- 锂电池不再被湿法路径锁死
- 固态电池的工程化难度被显著降低
- 新一轮制造体系洗牌已经启动
这不是短期热度，而是制造范式的迁移。
干电极并不是一夜之间改变世界的技术，但它很可能成为未来十年电池制造的重要底座。
当制造逻辑发生变化，产业链的位置、能力与价值分配，都会随之调整。
而这，往往比单一产品突破，更值得被认真理解。技术真正成熟的标志，不是被频繁讨论，而是开始被规模化使用。
免责声明
本文所引用的数据及资料均来源于已公开信息，力求客观、公正，但不对其准确性、完整性与时效性作任何保证。内容仅作为企业研究与商业分析参考，不构成任何投资建议或立场表达。市场有风险，投资需谨慎。读者应独立判断，风险自负。
#马斯克##特斯拉##干电极##新能源##锂电池#
热门跟贴