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某汽车零部件电镀厂含氰废水处理改造工程

项目背景江苏某汽车零部件电镀厂主要生产镀锌和镀铜产品，原有含氰废水处理设施建于2010年，采用传统碱性氯化法。因设备老化、自动化程度低，难以满足日益严格的环保要求。2021年，该厂投资380万元进行系统改造，采用“臭氧催化氧化+膜生物反应器（MBR）”的创新组合工艺。废水主要来源于镀锌钝化线（60%）、镀铜线（30%）及退镀线（10%），污染物包括氰化物（50—120mg/L）、锌离子（10—40mg/L）、铜离子（5—20mg/L）及表面活性剂，COD浓度150—300mg/L，可生化性差（BOD₅/COD<0.2）。

处理工艺改造后的系统采用“预处理+臭氧催化氧化+MBR+RO”四级处理工艺：

预处理阶段：废水经格栅去除大颗粒杂质后，进入pH调节池，通过自动加药系统将pH调整至9—10范围。

臭氧催化氧化阶段：预处理后的废水进入臭氧反应塔，塔内装填TiO₂/活性炭复合催化剂。臭氧投加量80—100g/h，水力停留时间2小时。在催化剂作用下，臭氧分解产生羟基自由基（·OH），高效分解氰化物和有机污染物。

MBR阶段：臭氧氧化出水进入MBR系统，采用好氧活性污泥工艺，膜组件为PVDF中空纤维膜，孔径0.1μm。MBR系统可进一步降解残余有机物，并截留微生物和悬浮物，确保出水水质稳定。

RO阶段：MBR出水部分回用于生产线，其余经反渗透（RO）系统处理后作为高品质回用水。RO浓水返回臭氧单元再次处理，实现废水零排放。

处理效果改造后，进水氰化物平均浓度85mg/L，出水未检出（<0.05mg/L）；COD从240mg/L降至30mg/L以下；重金属指标全部达到特别排放限值要求。系统回用率达75%以上，年节约新鲜水用量约3万吨，长期运行成本仅6.2元/吨水，较原工艺降低30%。

项目亮点

创新组合工艺：臭氧催化氧化与MBR协同作用，突破传统工艺处理瓶颈。

智能化控制：配备PLC自动控制系统，实时监控ORP、pH、臭氧浓度等参数，确保处理效果稳定。

资源循环利用：实现废水零排放，大幅降低企业用水成本。