来源：市场资讯
（来源：东风电子科技股份有限公司）
机床轰鸣，一块块钢板在模具的精准塑造下蜕变为重要汽车零部件。东风模具冲压技术有限公司模具分公司特级技师、模具调整首席师陈浩东，在这里一干就是33年。从青涩学徒到行业公认的“模具调整领军人”，他用数据思维破解行业难题，以技术革新定义“东风速度”，在毫厘之间的执着中打磨出一颗不凡匠心。
今年五一前夕，陈浩东捧回东风汽车“第三届东风工匠”奖章。此前，他已收获国务院政府特殊津贴、湖北省五一劳动奖章等诸多荣誉，主持东风汽车40余个项目模具品质提升工作，完成技术创新与革新22项，累计节约调试费用近1080万元，被同事们称为“行走的百度”“身边的革新者”。
从“凭经验”到“靠数据”
破解汽车模具调试难题
车门外板门把手区域的“暗坑”“光影不顺”，是困扰模具调试领域多年的顽疾。由于造型复杂、受力特殊，极微小的凹陷或凸起都需有经验的师傅反复研配、试模，往往耗费数周，效果还不稳定。
“真正的创新，不是在凭空想象，而是在日复一日地实践中找到最优路径。”陈浩东这样说，也这样做。那段时间，他对着缺陷零件和模具反复琢磨。一次用三点规检测零件型面时，他突发灵感：既然三点规能精确测量零件曲面的微量变化，为什么不能用它同步检测模具型面上？
顺着这个思路，他提出“零件与模具同步数据对比分析法”——在相同坐标基准下，用高精度三点规分别扫描缺陷零件区域和对应模具型面，将数据曲线绘成趋势图对比，量化锁定修正部位。为进一步提高效率，他又搭配“透明塑料布辅助判定法”，将透明塑料铺在零件上，画出区域，再映射到模具上二次验证。陈浩东说：“我把区域画出来，蒙在模具上去除，问题就解决了。同事们看得明白、听得懂，操作也有了标准流程。”
这套组合创新方法，让车门外板调试彻底告别“凭经验、靠感觉”，转向“用数据说话、用方法优化”的“科学化”模式。如今每开发一个新车型模具，仅门把手区域就能平均节省48小时调试工时，按年均7套相关模具计算，每年直接节约成本23万余元。2025年9月，这项技术获得国家发明专利授权。
从“单点突破”到“流程革新”
雕琢极致制造精度
在陈浩东的创新理念里，精益求精不只体现在破解重大难题上，更藏在每一个操作细节中。作为Q-UP品质提升组负责人，他把效率当作第一要务，善于在不起眼的环节找突破口。
在冲压零件质量控制中，三维扫描是确保型面精度的关键手段，支撑方式直接影响检测效率和数据准确性。传统做法是用塑料支撑块通过胶带逐个粘贴，大型零件平均耗时15分钟，且支撑精度仅0.2毫米。
“能不能更高效、更精准？”陈浩东反复观察试验，用可调节磁性钢珠阵列替代传统方案。钢珠的球面自适应贴合零件复杂曲面，强磁性快速固定，既解决贴合度问题，又大幅提升效率。这一小小革新，让支撑精度从0.2毫米跃升至0.02毫米，操作时间平均减少10分钟，效率提升3倍以上，为生产线顺畅运转提供了有力保障。
如果说点上的突破是技术与工具创新，那流程革新则是面上的跃升。陈浩东的创新视野，从未局限于单个技术点，而是延伸到模具制造全流程。
在模具制造中，“T-1st”（首轮试模前合模验证）是关键质控环节。他发现，传统流程中的研配过程通过打磨、抛光，会改变模具的初始状态，掩盖数控加工阶段的原始问题，导致质量隐患被推移到后续调试环节，增加了工作量和成本。
陈浩东大胆提出新流程：零件加工完成后，不做任何研配、抛光，保持原始机加工状态直接进行合模验证，目的就是“让问题显现化”。新流程推行后效果立竿见影，仅一年就暴露出16项传统流程下被掩盖的深层次问题。公司随即成立攻关小组，从源头优化加工工艺、修正数据模型，效率显著提升。
与此同时，他主动将工作前移，积极参与产品、工艺、回弹策略评审，2025年就提出90余条优化方案，真正完成了从“后道补救”向“前道预防”的转变。
从“个人成才”到“薪火相传”
凝聚工匠创新合力
“我父亲是老钳工，进厂第一天我就想着绝不能给父亲丢脸，一定要把事情做好。人家练一遍我练三遍，完成小目标再换大目标。”从普通工人到行业领军者，陈浩东深知技艺传承的分量。他说，工匠精神不是孤军奋战，而是薪火相传。
33年来，陈浩东累计培养13名技能骨干，其中两名徒弟在中国模具钳工技能大赛中分获二、三等奖。自2015年起，他将培训系统化，累计组织专题培训近180课时、覆盖超1900人次,手把手教年轻人运用数据工具分析问题。在他的带动下，“用数据说话、用方法优化”成为团队的工作习惯，越来越多的青年员工主动钻研技术、尝试创新，形成“百花齐放”的良好氛围。
如今，五十多岁的陈浩东依然穿梭在机床和模具之间，眼神里闪着对技艺的执着与热爱。站在“十五五”新征程开局之年，他表示将聚焦DPW，在寻常工作中寻找改进空间，用匠心守护品质，用创新赋能发展，持续为东风贡献工匠力量。
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