天然气单耗下降20.7%，年节约费用120余万元——这一能耗指标的显著优化，源自金钼股份冶炼分公司焙烧一车间一场技术攻关。日前，“温压平衡操作法实现高溶性焙烧钼精矿质效倍增”项目荣获陕西省企业“三新三小”创新竞赛一等奖。
成绩背后，是一支一线技术团队面对已运行十余年的进口装备，在12层炉体、128个台阶上展开的一场自主创新攻坚战。
“老难题”面前不绕路
冶炼分公司的两台多膛炉，是国内唯一用于钼精矿焙烧的进口装备。多年来为企业稳产保供发挥了重要作用。但随着生产实践的深入，设备固有短板逐渐显现：入炉钼精矿品位要求被锁定在57%以上，原料适应面偏窄；天然气单耗持续偏高，生产成本承压。突破原料限制、降低能耗，成为摆在车间面前的现实课题。
多膛炉焙烧涉及温度、压力、风量、料层等多变量耦合，任何细微波动都会影响产品质量。要破题，必须拿到最真实的一手数据，再从海量的数据中找准规律。
抢抓“窗口期”摸清家底
机会出现在今年的大检修期间。两台多膛炉因检修任务不同，形成了一号炉大修、二号炉单独运行一个月的宝贵“窗口期”。团队敏锐地意识到，这是单台炉独立运行精准统计的绝佳时机，可以排除干扰，精准统计天然气用量和产量。
一场与炉火相伴的“数据会战”拉开了帷幕。技术人员分组轮班，24小时跟岗，连续10余天扎在现场。他们从炉顶到炉底，逐层记录温度区间变化；通过各层观察口追踪烟气走向，逐一调整48个炉门开度并反复比对燃烧效率。12层多膛炉，总共128个台阶——他们每天踩着这些台阶反复巡检、记录、比对。正是这种“逐层、逐口、逐台阶”的全覆盖排查，团队最终找准了“两温度一负压”的控制节点。
“经常在观察口一蹲就是半个多小时，感觉眼睛都要烤红了，但大家心里都清楚，能精准统计单炉台能耗和产出率的机会太难得了。”车间技术员小华回忆道。一个月下来，团队积累了数千组温度、压力、流量的一手数据，为“温压平衡”理论奠定了坚实基础。
工作人员观察炉况
从“单点突破”到“系统联动”
多膛炉的运行效率并非单一参数最优，而是温度与压力的动态平衡。他们首先对全炉热电偶逐一校准，确保温度监测精准；再根据各层反应特性，优化温度曲线，实现分层精准控温；同时，调整进气口开度，优化助燃风分配，提升热能利用效率。
更关键的一步，是打破焙烧与制酸两大系统的“信息孤岛”。多膛炉产生的含硫烟气进入制酸生产线，两套装置的负压相互影响。团队通过与综合回收车间整体联动，实现了负压与投料量的精准匹配，保障了全系统稳定运行。在此基础上，烟气余热回收利用，进一步降低了天然气消耗。
经过反复试验，一套涵盖温度、压力、风量、料层、负压联动的标准化操作手法——“温压平衡操作法”最终成型，并迅速投入生产实践。
技术团队分析生产参数
质效双升见证创新价值
成果迅速转化为看得见的效益。钼精矿入炉品位门槛从≥57%放宽至≥54%，高、低品位钼精矿得以配比使用，资源利用效率大幅提升，仅此一项年节约原料成本约1.81亿元；设备产能提升14.3%；产品关键质量指标稳定优于国家标准。更重要的是，这项成果彻底打破了国外技术对原料品位的限制，实现了进口装备与国产原料的高效适配，有效降低了长期生产运行中对国外技术条件的依赖，显著提升了企业应对原料市场波动的自主保障能力。
车间负责人杨猛说：“创新不是写在纸上的，是站在炉火旁、蹲在设备边，一耙一铲干出来的。比获奖更重要的是，这套方法真正解决了生产难题。”
炉火正红，步履不停。在金钼股份冶炼分公司，更多解决一线难题、扎根现场的创新项目正在萌芽生长，它们汇聚成推动企业高质量发展的不竭动力，也书写着新时代产业工人攻坚克难、勇攀高峰的实干篇章。（郑文杰）
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