北京迈道

化工园区是危险化学品生产、使用、储存、运输等集中区域且数量众多监测预警难度大。化工园区频繁发生危化品重大风险事故，对安全生产管理带来严峻的挑战。而信息化正是解决这些问题有效的技术手段之一。目前化工园区的管理方式过于粗放，信息化建设单一，园区防控管理业务应用不足；应急资源、救援力量不能共享、缺乏与救援指挥系统协调，园区各类通信资源整合不足，不能有效支撑应急救援，导致园区指挥中心与现场救援指挥缺乏音视频交互。
简篇-“一企一案”化工园区智慧管理系统实现园区安全生产精细化监管智慧化工园区信息化整体解决方案，重点关注安全生产、环境管理、应急管理、封闭管理、交通管理、能源管理、办公管理、公共服务和安全系统等。按照“一平台+两连通+N感知”的总体结构建设，突出安全基础管理、重大危险源安全管理、安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制（以下简称双重预防机制）、特殊作业管理、封闭化管理和敏捷应急等基本功能，强化感知、网络、安全等基础设施建设，推进信息共享、上下贯通，推动科技创新、工业互联网产业生态、安全生产在园区内外的渗透及融合发展，实现不同企业、不同部门、不同层级之间的协同联动。简篇-“一企一案”化工园区智慧管理系统实现园区安全生产精细化监管方案围绕园区安全生产监管监察工作需求，从横向和纵向整合、加强现有业务系统的功能着手，以提升信息系统对业务的支撑功能为核心，充分依托电子政务公共资源，围绕安全生产监管、应急救援和公共服务等核心业务，整合集成现有系统，建设功能齐全、可扩展、可定制、业务模式灵活的涵盖安全生产监管、应急管理、辅助决策、公共服务和行政管理等五大业务方向的安监平台。该平台的构建，对于安全生产的前期有效预防、中期的合理监管、后期的快速处理都有巨大的意义。简篇-“一企一案”化工园区智慧管理系统实现园区安全生产精细化监管智慧决策系统利用大数据、AI等技术，引入区域风险研判模型算法和精准报警智能过滤误报等算法，提升系统的精准度，实现监管的智能化。实现对“两危一重大”全面监管，确保重点工艺装置本质安全。通过隐患、事故动态数据构成预警态势，结合GIS可视化呈现。固定电脑+手机移动APP联合，保障隐患排查和预警事件闭环。优化现有业务管理模式；指引业务创新方向。全域闭环管理实现危险化学品生产-存储-运输-经营全域闭环式管理，满足安全监管部门对危化品安全风险日常监管和监测预警防控需求，提升危化品全域闭环式监管水平。预警触发机制建立预警触发机制，生成预警推送报告，及时向园区管理者推送风险预警消息，扫除管理者监管盲区，落实园区管理者安全责任。基础安全管理智慧园区安全管理平台利用大数据分析、数据视频两网融合技术，采集安全管理信息，打通不同安全管理业务场景数据壁垒，提升园区规范化安全管理水平。智慧环保系统基于物联网感知和大数据分析，建设综合监测监控一体化平台，将原有的分散的环境监测数据纳入统一的数据中心，实现环境保护的智慧化管理与服务。智慧应急系统通过建设园区应急指挥中心，做到“事前提前预防”“事中快速反应”“事后总结归档”；同时，通过园区应急系统把上级应急系统和企业级应急系统建立互动，实现在重大安全事故时实现资源共享，信息互通，更好的实现应急事故的及时救助处理。智慧物流系统使用GPS监控、GIS地理服务、移动智能技术、RFID射频扫描、无线视频传送、一卡通服务等高新技术，对于危化品车辆平台进行严格资质准入管理；园区承运危化品车辆实时监管移动危险源；与企业物流订单集成，掌握化学品物流动态。综合监控系统通过人脸识别、智能分析、枪球联动、视频拼接、高空瞭望、电子围栏、多系统联动等新技术应用，对园区关键卡口、厂区周界，建筑物的关键区域（危化品存储、重要设施等）进行全方位管控，实现全态感知，全域监控。端到端识别助力园区在第一时间、第一现场发现问题解决问题。简篇-“一企一案”化工园区智慧管理系统实现园区安全生产精细化监管化工园区智慧管理以信息通信技术为支撑，园区一企一案、隐患排查治理、重大隐患监测与风险预警、视频集成与智能化应用、现场作业管控、安全行政法执法管理和园区特种设备风险预警管理等内容全面有效管理。把化工园区真正打造成为工业化与信息化两化深度融合的平台，全面提升化工园区数字化、智能化的管理水平。

当前我国化工行业的基础能力缺失问题非常严重。由于一些共性技术的缺失，给以化工行业为代表的关键基础工业的产业安全带来诸多隐患。粗放式发展带来的环保安全问题，不仅造成了巨大的资源浪费和社会成本的增加，同时也使整个产业的发展环境恶化。针对现代产业发展现状来看，化工企业必须要提高自身竞争力和核心实力，必须要将数字化转型当作工作重点。如果依然通过传统模式进行管理，会导致被激烈竞争所淘汰。因此化工企业进行数字化转型势在必行。
简篇-化工企业安全风险管控数字化解决方案目前国内化工行业数字化水平和转型还处于相对初级的阶段，其中以石化能源为主的大宗化工品制造企业处于相对领先的行列，但对于特种精细化工品的中小规模的制造企业。目前仍处于数字化平台建设的初级阶段，在数字化基础设施、核心信息化平台、数据资产管理、生产设备及现场管理等方面仍需要进一步加大投入与建设力度。简篇-化工企业安全风险管控数字化解决方案 1. 安全应急管控力度大危险化学品领域重特大事故多发，安全生产仍处于爬坡过坎、攻坚克难的关键时期 2. 信息共享较差多数化工企业缺少整体的信息资源交换平台和中心，各业务系统封闭运行，实现互联互通较少，数据利用率低，缺乏数据的标准化建设。数据共享性差，不能及时获取信息，物流环节的管理不到位，导致原本相对简单的化工行业业务流程在管理上效率低下。 3. 数字贯穿难集团对二三级公司的数据未形成有效互联互通及管控机制，厂内生产经营数据量大，散落在各个层级的异构系统中，决策缺乏实时依据. 4. 信息系统参差不齐现有化工企业基本实现复杂工艺的自动控制和连续生产，但是想对应的生产管控系统，安全风险预警系统等系统的建设参差不齐. 5. 安全管控落实难化工企业产业链较长、厂内危险化学品数量多、布局分散，风险源、危险源数量多而散，应急预案不完善、数字化程度低，造成应急反应时间延长. 6. 设备管理体系不完善化工企业设备资产较多、检修/维修、点检管理缺乏完整数据闭环，分析无从下手，设备普遍缺乏预测性维护，系统间的数据缺乏桥梁. 7. 人员水平良莠不齐各级人员安全意识良莠不齐，安全培训缺乏系统，知识标准，经验技能断层较多. 8. 人员管控难度大化工企业的厂内，厂外人员较多，厂内的危险工艺段较多、如何有效的管控及防范未然成为企业的首要问题。简篇-化工企业安全风险管控数字化解决方案危险化学品企业安全风险智能化管控平台应按照工业互联网平台架构进行设计，建立统一的标准与规范体系和安全运维保障体系，保证平台规范、安全、稳定运行。平台依托企业现有系统数据，通过接入企业实时监测、视频监控、人员定位、设备状态、特殊作业等数据，实现安全管理基础信息、重大危险源安全管理、双重预防机制、特殊作业许可与作业过程管理、智能巡检、人员定位等基础功能的信息化、数字化、网络化、智能化。简篇-化工企业安全风险管控数字化解决方案面向多层级企业管理组织形式，实现体系统一、分权分域、全员安全、移动协同；分级管理体系：系统打通了公司-厂队-作业班组落实三级管理体系；标准化管理：按照危化安全生产标准化规范，构建功能模块统一管理；分权分域：各级管理人员可根据其管理层级、岗位类别、职责权限不同，进入不同的功能模块；便捷管理：便捷处理日常工作，移动化、网络化技术，突破时间、地点的限制，实现业务线上化、工作便捷化。简篇-化工企业安全风险管控数字化解决方案基于工业互联网和物联网技术，从事后追溯向实时监测、动态预警、全局联控转变。依托全国危险化学品安全生产风险监测预警系统，进行功能提升，构建基于重大危险源的危险化学品风险分布一张图，监测企业风险预警数据的完整性，监测数据真实性，确保系统稳定性，实现企业的高危工艺装置、储存罐区、厂区泄漏监测等数据的实时监控与风险预。简篇-化工企业安全风险管控数字化解决方案基于风险防控大数据和智能算法，实现从静态留痕向动态预测、精准决策转变。基于危化企业重大危险源、动态监测信息、风险预警信息、安全承诺信息、风险分级防控信息、隐患排查治理信息等，运行大数据人工智能算法，对重大危险源和企业运行管理成效进行聚类分析和运行健康指数分级，督促企业采取针对性和差异化的管控措施、降低风险，预防事故。简篇-化工企业安全风险管控数字化解决方案基于大数据挖掘和数字化档案技术，实现从重复填报向减负增效、数字档案转变。基于大数据的自动化挖掘分析技术，实现安全生产管理问题的精准分析和精确定位，支撑管理决策的可视化分级管理；基于数字化档案技术，实现现场管理与过程流程和过程档案、管理报告的同步自动生成，既能为现场管理提供便捷性，又能为一线管理者减轻工作负担，真正实现通过信息化赋能减负。