以奥迪为例，一辆中大型房车或是SUV车型，车身焊点超过5000个，预估大约是5300～5500个焊点才够牢靠，数量真的很庞大。就结构来说，其他车厂可以用逆工程方式分析奔驰、宝马、奥迪等车厂的结构，包括钣件材质与工法都能破解，焊点位置当然也能分析。然而一线车厂的生产线当然隐藏许多机密，二线车厂就很难仿效。

以点焊为例，如果纯粹以牢固为目标，很简单，卯起来增加焊点就好！但车厂并不能也不愿意这么做，因为点焊位置越多，生产线初期规划就越复杂、越麻烦，而且生产速度也越慢，并增加人工焊接的失误率与精确性，反而会拖累品质与生产效率。

再者，汽车生产线能源消耗量相当高，点焊的电能消耗量又是其中偏高的项目，因此「乱枪打鸟」的密集点焊，其实会增加许多生产成本，而且未必能发挥预期功效。

所以车体制造过程，各车厂其实都会考量车体刚性、撞击安全、舒适与操控表现，设定好预期目标后，再以电脑模拟精算出「最少的焊接点」避免无谓的能源浪费与机具损耗，之后再经过实际测试验证电脑计算之精确性，然后不断修正软件参数，这些都是宝贵的经验值。总之焊点绝对不是越多越好，无谓的增加其实对刚性与安全表现没有助益，徒增生产成本而已。

此外，点焊的电压与电流控制也很重要，同样不是越大越强越好，如果点焊温度过高、造成部位金属厚度偏薄，反而会影响钣金搭接强度表现。但在此个人不会用「经验值」来搪塞读者，事实上一线车厂确实有一项秘密武器，那就是超音波检测仪器，借由超音波触动钣金高频震动，再透过频率检视即可分析出焊接点的强度，拥有这些可靠的利器之后，一线车厂就能轻易找出最佳的点焊数量、位置、方式、电流与电压设定值，即便经过修正与改良，还是可以迅速找到最佳参数。

这项仪器，当然也能反映出钣件的品质，包括钢材强度是否符合标准，冲压制造过程有没有瑕疵等。总之不论是国产车、日系车、韩系车、欧系车，「看」起来似乎只是美观与质感问题，检视规格数据，目前车身越重也不代表安全或是车身刚性越好，但是消费者普遍认为欧系车依然处于造车工艺之翘楚，这会是偶然或运气好吗？

当然，相关仪器日系或韩系车厂也不是拿不到，就看未来电动车世代全新生产线的布局了！