中国轴承产业起步晚，早期依赖国外技术。
鸦片战争后，清政府被迫开放，意识到技术落后问题。魏源提出学习外国长处来制衡的想法，推动早期工业尝试。
1949年后，国家建立轴承厂，如洛阳轴承集团，生产基本产品。改革开放以来，产量快速增长，到2014年已达196亿套，位居世界第三。
普通轴承满足市场，但高端领域仍受限。轴承支撑机械旋转，减少摩擦，在高铁、飞机和军工中关键。滚动轴承用高碳铬钢，需控制杂质和氧含量。过去含氧量高，影响寿命。
德日企业在高端轴承市场占主导，德国有三家，日本四家，如FAG和NTN。他们在中国设厂，用本地原料加工后高价售回，利润达十倍。
2014年日本企业因价格操纵被罚4亿元。德国人士曾称中国难产优质轴承，只适合加工。1984年歼8II战机轴承问题导致发动机寿命仅200小时，国外数千小时。
1999年99式坦克用自主大型轴承，承受炮击力。但小型精密轴承批量难产，每年进口大量。中国出台政策，支持研发，从材料到加工优化。
轴承钢纯净度决定质量，需氧含量低于5ppm。国内过去超标两三倍，通过真空炼钢解决。添加稀土减少杂质50%，提升硬度。
2020年洛阳LYC公布高铁轴承，通过350公里时速测试，120万公里试验。加工87道工序，精度千分之一毫米，优于国外。取代进口节省每节车厢3.2万元。
突破扩展到风电，LYC市场占40%。瓦轴集团研制450公里轴承，完成试验。航空轴承也进步，减少进口依赖。
2024年盾构机用国产轴承，精度达国际先进，支持16米设备。2025年大连理工大学开发新型材料，提高轴承寿命6倍，超国际标准，这让特种轴承领域中国领先。
中国轴承钢出口日本和瑞典，寿命超同期水平。2023年出口额超进口，产业营收近47亿元。高端产品占比70%。德意志银行报告显示，中国制造份额从5%升至32%，具备超级大国实力。但中低端仍靠劳动力，高端需持续创新。
政策推动下，企业与高校合作，攻克润滑和热处理技术。
交叉学科如疲劳破坏和润滑学得到重视。洛阳轴承集团深化改革，围绕锻造和核心零部件招商。瓦轴集团聚焦高铁轴承，参与全球竞争。盾构机从受制到领先，证明自主能力。
选择国产轴承意味着高品质和高科技。全球500万台汽车用中国马达，显示产业链完整。精加工技术专利让中国接世界订单。
尽管高端领域位置有限，路径依赖于早期模式，但技术积累正改变局面。产品双标问题减少，高标出口推动内销提升。
2026年，中国轴承产业目标营收150亿元，继续打破垄断。德日高价时代渐远，国产装备支撑国家安全和经济。
未来需警惕人力成本上升，强化核心技术。轴承虽小，却关乎大国制造脊梁。
从玩具到卫星，轴承无处不在。
早期禁运让研发艰难，二战后美国列为禁售品。中国科研者咬牙坚持，积累数据。冷战时期，轴承厂成战略目标。
现在，反向出口轴承钢，证明实力。全球竞争中，中国盾构机参与工程，啃下硬骨头。
轴承种类分滚动和滑动，需耐腐蚀高温。单位面积压力达5000帕斯卡，高速运转易疲劳。材料合成严格，化学成分均匀。
国内从基础摸索，到如今批量生产高铁轴承。试验数据数万种，确保可靠性。风电和新能源轴承结束进口，市场占有率高。瓦轴集团时速450公里轴承，通过台架测试。
德日曾操纵价格，合谋协调报价。中国罚款后，加强监管。企业来华建厂，雇佣工人采购材料，回国加工售高价。利润暴增，但技术嘲讽激起决心。
全球订单增加，中国处理能力强。制造从低端组装，到高端创新。盾构机证明争气，参与国际工程。高价值产品出口，带动经济。轴承产业集群招商，深化改革。未来聚焦零部件，提升链条。
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