技术创新驱动降本增效：泰航节能全氧废钢预热技术为钢铁企业注入新活力
在我国钢铁行业面临转型升级、提质降本的背景下，一家钢铁企业通过引进废钢预热技术，成功实现了显著的经济效益提升。该企业通过在铁水罐中预先加入废钢，并对其进行预热处理，有效解决了传统工艺中的热量损耗问题，为企业降本增效开辟了新路径。
传统工艺的痛点
过去，该企业在生产过程中采用的方法是：首先在铁水罐中添加常温废钢，然后将铁水罐运至高炉进行兑罐出铁，最后将铁水运送至炼钢工序。这一工艺存在一个明显的技术缺陷：常温废钢与铁水之间存在约1300摄氏度的巨大温差。当高温铁水与常温废钢接触时，废钢的熔化过程会消耗大量热能，导致铁水温度急剧下降。这不仅增加了额外的燃料消耗，还容易在铁水罐内壁形成结渣，影响设备使用寿命，并最终导致铁耗增加，生产成本上升。
技术创新的突破
面对这一技术难题，该企业炼铁厂积极寻求解决方案，最终引进了先进的废钢预热技术。企业在西区修罐间安装了两套泰航节能全氧废钢预热烘烤器，对装填了废钢的铁水罐进行预先烘烤处理。
新工艺的工作流程如下：
在铁水罐中加入废钢
将装有废钢的铁水罐运送至预热工位
使用全氧废钢预热烘烤器对废钢进行约30分钟的烘烤
将预热后的铁水罐运至高炉兑铁
将兑铁后的铁水罐送至炼钢工序
显著的效益提升
这一技术创新带来了明显的经济效益。初步测算显示，与未进行烘烤的传统工艺相比，采用废钢预热技术后，可降低铁耗约7公斤/吨铁。这一改进不仅直接降低了生产成本，还带来了一系列间接效益：
减少热量损失：预热后的废钢与铁水温差显著缩小，减少了铁水热量的无效损耗
延长设备寿命：减少了铁水罐内壁结渣现象，降低了设备维护成本
提高生产效率：缩短了废钢熔化时间，加快了生产节奏
降低能耗：减少了为维持铁水温度而额外添加的能源消耗
改善工作环境：减少了因温度剧烈变化而产生的烟气排放
行业意义与推广价值
这项技术创新不仅为实施企业带来了实实在在的经济效益，也为整个钢铁行业的转型升级提供了可借鉴的经验。在环保要求日益严格、能源成本不断攀升的背景下，通过技术创新实现降本增效已成为钢铁企业生存发展的必由之路。
该案例表明，即使是生产流程中一个看似微小的环节，通过技术创新也能产生显著的效益。废钢预热技术的成功应用，展示了钢铁企业通过精细化管理与技术升级实现节能减排、提高资源利用效率的巨大潜力。
随着我国钢铁行业向绿色、低碳、高效方向转型，类似的技术创新将越来越受到重视。这不仅有助于企业提升市场竞争力，也为实现“双碳”目标做出了积极贡献。未来，更多钢铁企业有望借鉴这一成功经验，通过技术创新挖掘降本增效的新空间，推动行业高质量发展。
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